Avec un besoin d’immédiateté toujours plus important chez les clients, la réduction des délais de production est une réelle nécessité. Pour y parvenir, les entreprises optent pour la robotique et l’automatisation de l’entrepôt. Depuis quelques années, le bras robotisé est devenu un atout incontournable dans le domaine de la logistique. Il contribue à améliorer les performances de la supply chain.
En France comme à l’international, les robots constituent une solution concrète pour faire face à l’accroissement de la concurrence. En fonction de leur programmation, les bras robotisés optimisent le cycle de commande et stockage, jusqu’à la livraison. Les entreprises gagnent en productivité et flexibilité, tout en bénéficiant d’un niveau de sécurité accru. Ils peuvent être complétés par de nombreuses autres solutions automatisées pour une meilleure interopérabilité des systèmes logistiques.
Qu’est-ce qu’un bras robotisé ?
Déjà largement utilisés dans l’industrie, les bras robotisés se montrent d’un aide considérable dans les opérations de logistique. Aussi appelées bras manipulateurs, ces machines sont inspirées du bras humain. Leur programmation permet de s’adapter aux divers processus d’automatisation et applications auxquels elles sont destinées.Le système de préhension des bras robotisés s’avère très utile pour manipuler les marchandises lors des opérations de palettisation.
Ce type de robots peut notamment se substituer aux opérateurs pour les tâches pénibles ou présentant des risques particuliers. Ils sont ainsi largement utilisés pour toutes les opérations en milieu frigorifique humide ou dangereux. Certains modèles sont capables de réaliser plus de 200 mouvements par minute.
Monté sur une base, le bras robotique se compose de plusieurs articulations ou axes. Ces derniers lui permettent d’effectuer des mouvements de rotation et/ou de translation. L’extrémité du bras peut être équipée d’un système de pinces, de ventouses ou de griffes. Cela lui permet d’attraper différents matériaux et unités logistiques de tailles variables. Dans la grande distribution, un bras robotisé peut manipuler jusqu’à 800 pièces par heure.
De nombreux robots industriels sont désormais disponibles. Ils peuvent fonctionner seuls ou au cœur de systèmes de montage entièrement robotisés. On distingue principalement deux types de bras robotisés :
Le robot cartésien : il se déplace sur 3 axes orthogonaux, de façon linéaire.
Le robot poly-articulé : il compte jusqu’à 10 axes, ce qui lui offre une grande liberté de mouvement. À partir de 6 axes, il est capable de pivoter à 360°.
Les fonctions d’un bras robotisé industriel dans l’entrepôt
Les bras robotisés industriels offrent une grande polyvalence quant à leur utilisation. Ainsi, on les retrouve sur les lignes de fabrication automobile, mais aussi dans le secteur de l’agroalimentaire, dans la métallurgie, l’électronique ou encore dans le domaine médical. Ils apportent un grand soutien à l’amélioration de la logistique e-commerce. Avec ses nombreux robots collaboratifs, Amazon est un parfait exemple de l’efficacité des entrepôts automatisés. Les bras robotisés industriels y assistent le personnel pour optimiser les tâches de picking.
En simulant le fonctionnement du bras humain, ce robot accompagne les opérations de production ou de logistique. Il représente un atout de précision et de productivité au sein de l’entrepôt :
Pick and place : le robot réalise automatiquement tous les processus de la préparation de commande. Il collecte et déplace les marchandises depuis leur emplacement jusqu’à la palette, le carton, le poste de l’opérateur, etc. Et grâce à l’intelligence artificielle et à un système de vision, le robot identifie lui-même les produits en stock avant de les transporter.
Palettisation : le robot dépose les marchandises sur la palette avec précision et fiabilité, quels que soient leur poids et leur volume.
Conditionnement : un bras robotisé peut assurer la mise en carton des produits selon des normes prédéfinies. Il peut également étiqueter les colis.
Inspection de la qualité: le robot facilite la réalisation des inventaires et signale les éventuelles anomalies en temps réel. Le contrôle qualité n’intervient plus seulement en bout de chaine, ce qui contribue à réduire les pertes.
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L’intégration de robots collaboratifs dans l’entrepôt contribue à accroître la flexibilité et l’agilité des processus logistiques. Selon le spécialiste de l’installation de systèmes de picking robotisés Alstef, l’usage d’un bras robotisé permet d’augmenter le traitement de 40 à 100 références par heure et par opérateur.
Parce qu’il est rapide, fiable et précis, le bras robotisé offre plusieurs avantages :
Accélération de la production : il exécute les tâches pénibles et répétitives à une cadence élevée et régulière ;
Augmentation du rendement : le robot fonctionne 24 h / 24 et 7 j / 7 ;
Optimisation des tâches complexes : il déplace des charges lourdes et effectue des opérations qui requièrent une grande précision ;
Renforcement de la sécurité : le robot pallie le manque d’ergonomie des opérations de manutention des charges lourdes et volumineuses. Qui plus est, il peut évoluer dans des conditions extrêmes de froid et d’atmosphère spécifique ;
Diminution des risques de troubles musculo-squelettiques pour les opérateurs.
Amélioration des systèmes de stockage : grâce à sa précision et en limitant le risque d’erreur, le bras robotisé participe à la gestion efficace des stocks. Il contribue à gagner de la place dans l’entrepôt ;
Meilleure traçabilité des produits avec l’enregistrement automatique de toutes les données liées aux produits ;
Réduction des coûts de production : l’automatisation d’opérations clés permet de rentabiliser au maximum l’installation ;
Gains de temps dans le cycle de livraison.
Le principal inconvénient du bras robotisé industriel tient dans son prix. En plus de l’investissement de départ, il convient de prendre en compte le budget pour la maintenance et la formation des collaborateurs.
Il engendre cependant des performances accrues dansl’exécution de tâches répétitives et prévisibles. Son retour sur investissement (ROI) justifie aisément son intégration dans la chaine logistique à moyen et long terme.
Comment intégrer un tel robot dans l’entrepôt ?
De la famille des cobots, le bras robotisé est un élément incontournable dans une démarche d’optimisation de l’entrepôt. Ses possibilités de programmation permettent de l’intégrer à une stratégie d’automatisation. Pour y parvenir, les entreprises font appel à des spécialistes en robotique. Leur rôle est de trouver des solutions pour optimiser la collaboration entre les équipes et les différents robots.
Avec les récents progrès de la robotique, les nouveaux modèles de bras robotisé proposent toujours plus d’applications. Dans l’industrie comme la logistique, ils améliorent l’efficacité, la précision et la flexibilité des opérations de production et de stockage. Couplés à une vision par ordinateur, ils peuvent s’adapter à leur environnement pour effectuer des tâches de grande qualité. Ils sont une assurance de fiabilité et de sécurité dans l’entrepôt.
Un bras robotique peut également intégrer des capteurs pour collecter des informations. Leur analyse contribue activement à l’amélioration de la supply chain. Cela va entrainer une baisse des coûts de la maintenance du robot, ainsi que l’optimisation de son fonctionnement.
En principe, toutes les activités de l’entrepôt peuvent être robotisées. Toutefois, l’intégration d’un bras industriel doit remplir plusieurs critères. Entre autres, il doit être adapté à :
La configuration de l’installation (layout) ;
L’environnement de travail ;
La charge maximale de marchandises ou de produits à transporter ;
Les actions clés du process éligibles à la robotisation.
L’étude de faisabilité du projet comporte également une analyse des risques. Avec l’aide d’un expert de la robotique, vous saurez quel type de robots choisir en fonction de votre stratégie logistique.
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Outil incontournable de l’automatisation de la chaine logistique, le bras robotisé garantit une production fiable et flexible dans l’entrepôt. Ces robots participent également à la réduction des risques pour les opérateurs tout en améliorant leurs conditions de travail.
Ils contribuent à maximiser la production et à augmenter le chiffre d’affaires de l’entreprise. Toutefois, l’intégration d’une telle technologie demande de la réflexion pour être optimale. Une fois mise en place, elle devient un véritable avantage concurrentiel pour l’entreprise.
