Réduire au maximum les stocks tout en disposant toujours des matières premières pour la production ou des produits pour la vente, voilà l’un des défis majeurs des acteurs de la Supply Chain. Tout ce qui concerne le stockage a en effet une influence sur les coûts et la capacité à répondre à la demande, d’où l’importance de la logistique dans une entreprise.
Pour gérer au mieux le niveau de stock et l’approvisionnement, plusieurs méthodes ont ainsi été développées. Parmi elles, le Vendor Managed Inventory (VMI) a gagné du terrain au cours des dernières décennies et fait partie des modes de gestion que l’on enseigne dans les cours de logistique. Mais de quoi s’agit-il exactement ? En quoi le VMI se différencie-t-il d’une gestion plus traditionnelle ? Quels sont ses atouts ?
Qu’est-ce que le Vendor Managed Inventory ?
Les différences entre GPA, CMI et VMI
Lorsque l’on effectue quelques recherches sur la chaîne logistique et les différentes formes d’approvisionnement des entreprises, on retrouve souvent une multitude de méthodes présentées : le type de réapprovisionnement dépend de la date de commande (fixe ou variable) et des quantités (elles aussi fixes ou variables). Ces méthodes traditionnelles reposent bien souvent sur la responsabilité de l’entreprise qui possède les stocks, et qui prend la décision ou non d’effectuer telle ou telle commande.
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Mais un autre mode de gestion des stocks est possible : la Gestion Partagée des Approvisionnements. Dans les grandes lignes, on peut dire qu’il s’agit d’une pratique déléguant la gestion des approvisionnements au fournisseur, avec plus ou moins de liberté. L’acheteur fournit ainsi des données au fournisseur, afin qu’il puisse se charger du réapprovisionnement. La GPA regroupe deux catégories principales de gestion des stocks :
- le VMI, avec lequel le fournisseur est le seul gestionnaire du réapprovisionnement (quantités à fournir, date de livraison, gestion des services de transport, etc.) ;
- le CMI (Co-Managed Inventory), permettant à l’acheteur de vérifier et de valider les infos liées à la commande proposée par le fournisseur.
En somme, le VMI consiste à laisser aux seuls fournisseurs la capacité de gérer les niveaux de stock de leurs produits selon les consommations réelles, dans la surface de vente concernée.
Le fonctionnement du VMI
Et de façon concrète, comment ce système fonctionne-t-il ? C’est l’échange de données informatisé (EDI) qui permet à chaque acteur logistique concerné de prendre les bonnes décisions. Grâce à des logiciels adaptés, les entreprises (magasins par exemple) transmettent un ensemble d’informations à leurs fournisseurs : niveau de stock, ventes et état des commandes passées par exemple.
Grâce à ces flux de données et à des algorithmes performants, le fournisseur est ainsi en mesure de déterminer la quantité de produits à fournir, et à quelle date, afin de répondre aux besoins de la demande des clients finaux.
La naissance et l’utilisation croissante du VMI en logistique
Pour bien comprendre l’intérêt du VMI et son développement, il faut revenir aux sources. C’est aux Etats-Unis, dans les années 1980, que ce modèle de gestion a vu le jour. De grands groupes (dont les célèbres magasins Walmart), en recherche permanente d’une réduction des coûts logistiques et d’une meilleure satisfaction client, ont ainsi développé l’idée de l’ECR (Efficient Consumer Response ou ” Réponse efficace au consommateur “).
C’est dans cette logique qu’a ensuite été mis en place le VMI, laissant aux fournisseurs le soin de gérer l’approvisionnement, de sorte qu’il soit optimal. Ce fut également pour les entreprises un moyen de se concentrer sur d’autres tâches, plus créatrices de valeur, telle que la vente.
Il a fallu attendre les années 1990 pour que le VMI connaisse un succès en France, en particulier pour les acteurs et partenaires de la grande distribution. Mais dans le monde, une multitude de secteurs utilisent désormais cette méthode, comme l’industrie pharmaceutique ou les entreprises d’électronique, et aussi bien les grandes sociétés que les PME.
Pourquoi opter pour le VMI pour le réapprovisionnement d’un magasin ou d’un entrepôt ?
Si le VMI s’est tant développé, c’est parce qu’il permet de répondre à des défis logistiques majeurs. Parmi eux, l’une des craintes d’un distributeur est la rupture de marchandises, synonyme de potentielle insatisfaction client et de ventes perdues. Grâce au processus de Vendor Managed Inventory, les flux de données permanents entre les partenaires permettent de mettre en place un cycle de livraison qui empêche les ruptures, en se basant sur la consommation réelle des clients.
La mise en place du VMI pour gérer ses stocks induit également une réduction des coûts, qui sont parfois conséquents (location d’un espace pour le stockage, salariés pour la manutention, assurances, etc.). En effet, grâce à ce système d’approvisionnement, le stock est réduit au strict minimum, voire inexistant.
La réactivité permise par une telle méthode est également un élément central de sa réussite. Inutile de passer par un processus de commandes chronophage, de transférer des données par email ou encore de devoir attendre une date fixe pour être livrée des quantités nécessaires.
Pour le fournisseur, les avantages sont aussi bien réels. Le VMI lui permet de réduire ses stocks, en ajustant la production selon la demande et les prévisions qu’il obtient via ses acheteurs. Les outils informatiques enregistrant et transmettant les données sont par ailleurs un moyen efficace de gagner du temps et de simplifier la gestion du planning de commandes.
Quels sont les risques de ce mode de gestion des approvisionnements pour l’entreprise ?
Le VMI paraît donc séduisant, mais certaines précautions sont indispensables à son bon fonctionnement, et comme toute méthode, il a ses limites.
L’un des premiers problèmes concerne la mise à disposition des données au fabricant par le magasin, ainsi que leur fiabilité. La communication entre les partenaires est effectivement un élément central du VMI. Il faut donc s’assurer de se doter d’outils performants : des solutions qui sont à la fois fiables, complètes et qui disposent d’un service client réactif, pour faire face à n’importe quelle situation problématique. Un dysfonctionnement du logiciel, pendant une période même très courte, peut vite engendrer une rupture de stock par exemple.
Et tout cela sans parler de la confidentialité des informations qui circulent entre le distributeur et le fournisseur !
Une autre limite au développement massif du Vendor Managed Inventory repose sur la confiance entre les parties prenantes. En particulier, le distributeur peut se sentir un peu impuissant dans la gestion de ses approvisionnements. Il doit alors pouvoir compter sur ses fournisseurs, en ayant créé une relation solide avec eux, où la confiance est le maître-mot. Dans le cas contraire, le risque est aussi d’être victime d’abus : quantités livrées plus importantes que nécessaire, prix en hausse, etc. Il ne faut en effet pas oublier que l’on parle ici d’une méthode de Gestion ” Partagée “, qui implique une collaboration entre le fournisseur et son partenaire de distribution, même si ce dernier délègue certaines tâches de sa chaîne logistique.
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